三季度以来，轧钢厂棒三作业区持续在“稳产、提质、降本、增效”上下功夫，成立作业区青年技术人才“闯关”突击队，激发青年活力，针对制约生产的设备难点问题进行深度剖析，发散思维，进一步夯实设备精益管理，为打赢扭亏为盈翻身仗注入新动能。
巧加双向链轮降低误机稳生产
“减速电机坏了，设备误机又增加了，我一定要想办法解决这一难题。”青年设备技术员薛欣剑一边看图纸，一边说道。
棒三作业区加热炉出入炉输送辊道采用一个减速电机带动一个辊子，受环境影响，减速电机经常出现故障，导致钢坯不能正常出入炉，必须停机维修后才能正常生产。为此，薛欣剑与钳工操作人员经过分析研究，决定把原单链轮改为双链轮，在减速电机和辊子上同时装配双链轮，通过链条传动方式进行连接，当其中一个减速电机出现故障时，可将链条换到相邻的减速电机上，实现一个减速电机带动两个辊子转动，达到快速切换，降低误机的目的。改造后，经现场使用效果良好，降低了人员劳动强度，年可创效约11万元。
聚合力想妙招支撑装置降误机
“冷床不能动作，是因为长轴轴承损坏，上月刚修好，这样下去不行，大家必须想办法解决这个问题。”钳工班长雷新平在班前会上强调道。
据了解，冷床设备长期处于高温环境，冷床长轴轴承在高温环境下容易损坏，导致冷床动齿高低不平，冷床不能正常使用，如果发生设备故障抢修至少需要8小时，对生产造成一定影响。为此，雷新平与班组成员围绕“冷床步进长轴突发故障时，如何高效快速恢复生产”进行专题研究讨论后，决定对其加装支撑装置，充分利用现场区域条件，根据轴承座上下钢构立柱和横梁测绘出需要的尺寸后，离线制作长轴两侧支撑装置。此装置投入使用后，可节约冷床设备故障维修时间约6小时，确保了生产稳定顺行。
主动担当解难题智能制造降成本
“缺油导致轧辊烧了，我们必须研究出一个自动化方式。”工艺技术员陈辉和润滑员张凯一边研究一边讨论。
棒三作业区轧辊、轴承润滑均采用甘油涂抹润滑的方式，油量无法得到精准控制。甘油在轧辊运转过程中会逐渐氧化，导致轧辊、导卫轴承烧损。经多次对标学习，他们决定在现有油气润滑站支管上加装一套可以在线监测油气润滑压力的系统，当轧辊端油气润滑压力值差发生变化时，电脑压力报警系统可自动识别并反�。谖辉惫ぜ笆贝�，有效降低了轧辊缺油及其他润滑件烧损的问题，实现油气润滑智能化。据统计，此项改造每月可节省油料约1桶，年节约油料费用1.4万元。
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