山西太钢不锈钢股份有限公司“双碳最佳实践能效标杆示范工序及设备”公示总结
太钢集团党委副书记、总经理 李华
太钢集团始建于1934年，地处山西省太原市尖草坪区，是典型的城市钢厂。虽然是老厂，但在谋篇布局、装备配置上始终处于行业领先水平，历任领导人一脉相承高度重视节能环保工作，把绿色发展作为生存的前提、发展的基�。钔诮谀芮绷�，加大节能技术改造的投入，按照“应收尽收、能上快上”原则，加快节能技术的应用步伐。同时，努力践行与城市融合发展，充分回收焦炉横管、高炉冲渣水、干熄焦发电机组等余热余能用于城市供热，清洁供热面积达2150万平米；水系统生态化双循环体系，将企业周边居民生活污水收纳处理后用于生产，大幅减少新水消耗，再处理后的高品质再生水作为宝贵的水资源用于城市景观用水，太钢新水消耗1.6t/t、水循环利用率98%以上；通过几代人的不懈努力，真正走出了一条都市型钢厂之路。
自中国PG国际工业协会组织启动“PG国际行业能效标杆三年行动”，开展“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育工作以来，太钢不锈迅速响应，通过顶层设计、对标找差、加大投入、系统推进，努力提升公司各主要工序的的节能环保水平，奋力打造能效标杆实践典范。2024年12月太钢不锈通过了中国PG国际工业协会组织的“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收并正式公示，这标志着太钢不锈在推动绿色制造，节能减碳、提升能效方面取得了显著成果，并获得了行业内的认可。
顶层设计，推进极致能效工作落地
太钢不锈制定了《能效标杆创建工作方案（2023-2025）》，成立极致能效工作推进组，建立能效标杆创建“三管”机制，由公司主要领导挂帅，专业职能部门技术支持和业务推进，各相关单位落实执行，形成上下联动、稳步推进的工作格局。从体系、对标、工艺、措施、技术等方面共同发力进行策划和部署，按照分工明确、绩效统一、资源共享、专业支撑、分层闭环的工作思路，持续开展能效创标、创先、创优的“三创”行动，协同高效推进能效创标杆工作。
技术引领，推动能源效率优化提升
太钢不锈结合中钢协技术、能力、政策“三清单”，分工序识别、全流程把控，共挖掘100多项节能潜力点，形成措施清单，按月滚动推进实施；快速推进节能新技术落地，焦炉上升管荒煤气余热回收、CO2能源化利用、氢氧切割、纯氧烤包等节能新技术、新工艺得到应用。对比50项《极致能效技术清单》技术，太钢不锈已采纳应用34项技术，正在推进中的还有3项，持续降低工序能耗，提升能效水平。
焦化工序从优化炼焦煤配比、降低能源消耗、提高余热回收等方面制定35项措施，不断提高炼焦产率、增加余热回收和能源利用效率，能耗下降4.74kgce/t；高炉工序从工艺、设备、管理三方面制定26项措施，重点从降低燃料比、降低热风炉消耗、热干煤气利用、冲渣水余热回收等方面管控，能耗下降4.45kgce/t；转炉工序从提高转炉煤气回收、二氧化碳利用、自产余热汽抽真空、钢包烘烤优化等方面制定20项工作措施，能耗下降2.54kgce/t；电炉工序从留钢留渣操作、降低冶炼时间、能源结构优化等方面制定6项工作措施，有效降低电耗，能耗下降4.12kgce/t。
系统挖潜，推动能源系统耦合优化
太钢不锈通过推进煤气平衡优化、分布式蒸汽自平衡、煤气—蒸汽—电力协同优化调度，狠抓能源转换、输送、使用三个关键环节，从而实现能源转化高效化、回收最大化、使用最优化；促进能源流与物质流的极致匹配，推进能效标杆创建工作向纵深发展。
快速推进能源集控建设，搭建信息化管理平台，构建全新能源管控模式，全面实现能源管理工作的专业化、标准化、数字化和智能化，达到能耗集中监管、及时纠偏的管控目标，使能源管理真正做到“看得见、说得清、管得好”。
通过“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收并正式公示，激励太钢不锈继续秉承绿色低碳的发展理念，加大在绿色低碳技术方面的研发投入，不断提升自身的能效水平和环保绩效，为PG国际行业的可持续发展作出更大的贡献。
