进入二季度，炼铁厂烧结作业区干部职工紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”三大主题，两眼向内、自我加压，巧用一个个技改“金点子”破解生产难题，用实际行动助推烧结矿质量再上新台阶。
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自主设计新篦条 创效益
据了解，该单位265㎡烧结机台车以往采用老式炉篦条进行生产，但因老式篦条自身设计原因，小颗粒烧结矿容易粘附在篦条表面，容易造成篦条透气性和通过风量减�。钪盏贾麦魈踔浞煜侗缓�，不利于烧结矿质量提升。
为解决这一问题，该单位设备技术人员结合实际情况，多次进入现场研判分析，决定对原炉篦条重新设计改造，通过绘制改造图纸，并协调兄弟单位铸造车间进行开模，创新设计出一种新型炉篦条。改造后，有效杜绝了烧结矿夹杂现象，降低了炉篦条消耗量，预计年可创效5万余元。
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灵活改造旧设备 降成本
改造前，该单位成6#带卸料小车在运行过程中，由于设计缺陷，容易在皮带运行过程中发生跑偏现象，导致小车运行切换不灵活和现场扬尘，不利于安全生产和现场环境管理。
针对上述问题，该单位设备主管与技术人员反复商讨，决定一方面将原卸料小车更换为全密封卸料小车，一方面拆除以往除尘管道，并在卸料小车侧面安装通风移动式小车和移动通风槽，有效消除了上述疑难问题。改造后，不仅作业现场环境有效得到解决，而且皮带的使用寿命可延长6个月，预计年可节约备件费用13万元。
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巧妙配对新法兰 提效率
该单位265㎡烧结机风箱因长期受混匀料腐蚀和常年抽风影响，造成补偿器磨损严重，导致烧结机风箱出现漏风现象，不利于烧结机高效低耗生产。
为提高烧结矿生产效率，该单位设备技术人员决定抢抓烧结机停机检修机会，通过结合补偿器大小尺寸，分别在补偿器两端加装法兰，并进行补偿器和法兰紧固密封等措施，有效解决了漏风问题。改造后，不仅促进了烧结矿指标提升，而且大幅降低了主抽风机频率和电能消耗，极大提高了设备作业效率，预计年可节约能耗费用50万元。
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