新的一年，轧钢厂把棒材一线直轧项目作为落实“双碳”战略目标的一项重要举措，提前统筹谋划，扎实抓好夯基础、补短板、优结构等工作，加快直轧项目效益释放，奋力谱写新时代PG国际强企新篇章。
标准化强基赋能，解决生产连续性，实现产量不断攀升。
自棒材一线直轧改造项目投产后，该单位高度重视产量恢复，成立直轧产量攻关小组，针对新工艺、新技术，多次组织一线人员开展培训，转变管理思路，凝聚上下共识，快速掌握操作标准。集中分厂优势力量，精选技术人才，配强生产队伍，加快生产系统工序协同，完善相关操作规范和各项管理制度，为指导下一步生产打下坚实基础。细化过程管控，紧盯工艺流失点，夯实工艺基础管理，严抓备辊质量，统一导卫更换标准，加大设备点巡检力度，确保轧机稳定运行。同时做好炼钢与轧钢送钢衔接，加装送钢指示信号灯，优化送钢时间，从而实现钢坯头结尾轧制，有效增加小时过钢量。通过一系列措施实施，日产量突破5000吨大关。
数字化提质增效，解决控制精准性，实现指标首创新高。
为提高棒材一线直轧指标，该单位按照“紧盯目标不放松、紧盯异常不放过”的工作思路，抓大不放�。劢构丶诵闹副�“卡脖子”问题，确定八个工序精准控制点，以负差、切损为主要指标，制定阶段性提升目标，细化责任清单，明确责任人和完成时间，落实PDCA循环管理。坚持理论联系实际，以轧制过程数据为依据，善用数字指导直轧生产。通过修改飞剪程序，稳定切头长度;优化孔型和轧槽参数，规范冷剪切尾标准，从工艺标准夯实基础管理。按照“预知预控、提前加量”的调控思路，通过重钢测长、流号跟踪，进一步完善全倍尺系统，为指标提升提供了有力支撑。目前直轧率达到99.8%。
智能化结构调整，解决性能稳定性，实现合金成本降低。
该单位把降低合金作为深化降本增效的“突破口”之一，经过大量市场调研和对标现有直轧工艺钢厂，在轧线温度调控方面发挥集体智慧，大胆创新，对进出口工艺开展了系列改造，解决轧制钢材头尾温差，实现过程轧制平稳顺行。同时结合棒材一线实际轧制情况，全面优化工艺温度控制流程，通过理论测算、现场实践、跟踪验证等有效手段，总结归纳，提出了“三稳”轧制要点，即：来钢温度要稳定、开轧温度要稳定、上床温度要稳定。通过刚性措施执行，有效解决了同等规格下降低合金成分，使得钢材性能保持不变，为全系统生产成本降低提供坚强保障。
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